Союз в мировом станкостроении

Назвать станкостроительную отрасль сверхприбыльной сложно: торговля оружием позволяет получить куда большую прибыль.

Станкостроение — фундамент машиностроения, и производство станков позволяет не только быть в авангарде мирового прогресса, но и по своему усмотрению допускать государства мира в высокотехнологичный мир. Лидер в станкостроении гарантированно находится в первом дивизионе мировых промышленных держав, тогда как импортёр станков никогда не пробьётся в клуб промышленных стран, не освоив производство станков.

Справка: станки с числовым программным управлением

Времена, когда машиностроение было грязным делом, отходят в прошлое: высокотехнологичное машиностроение — это чистота на грани стерильности и высочайшая культура производства.

Кроме того, ушли в прошлое времена, когда для черчения использовались кульманы, а в качестве рабочего инструмента выступали ватман и тушь. Кульманы вытеснили компьютеры и системы автоматического проектирования (CAD-проектирование).

В мире наибольшим спросом пользуются станки с числовымпрограммным управлением, сводящие участие человека в производстве к минимуму. Если в первых станках с ЧПУ программа вводилась с помощью перфокарт, то теперь, с массовым применением систем автоматизированного проектирования цифровая модель детали отправляется на станок, который изготавливает её в автоматическом режиме с точностью, зачастую недоступной даже токарю 80-го уровня. Станки с ЧПУ позволили совершить в машиностроении революцию, подобную переходу от токарных станков с ножным приводом к электрическим станкам.

Использование станков с ЧПУ позволяет: сократить количество рабочих на 25-80%, заменив от 3 до 8 обычных станков, уменьшить сроки производства на 50-70%, повысить производительность труда на 50%, а точность изготовления детали — в 2-3 раза, снизив количество доводочных операций в 4-8 раз. Однако главный недостаток станков с ЧПУ — высокая стоимость производства — порядка 150-300 тысяч долларов.

Беларусь изготовила в 2014 и 2015 году станков на 0,075 и 0,065 млрд долларов соответственно, тогда как украинский станкопром собрал продукции на 0,037 (2014 год) и 0,031 (2015 год) млрд долларов.

Доля Китая в экспорте станков является незначительной, и в 2015 году КНР находилась на 4-м месте в мировом станкостроительном табеле о рангах, преимущественно обеспечивая внутренний рынок. Доля китайской SMTCL на мировом рынке — 4%. В 2013 году Китай был третьим по величине производителем станков, однако в 2014 году КНР вышла на первое место, потеснив Германию и Японию. Особенность Китая — не только производство всех видов металлообрабатывающего оборудования, но и рост производства станков в кризисные периоды, в частности, в 2009 году (на 9,9% при среднем падении по странам в 1,6 раза). В Китае размещены производственные мощности мировых производителей ЧПУ, гидравлики и автоматики.

Справка: лидеры китайского станкостроения

Лидерами китайского станкостроения являются ShenyangMachine Tool (Group) Co., Ltd. (SMTCL) и DMTG (Dalian Machine Tool Group Co., Ltd.

SMTCL является самым крупным производителем станков в Китае и одним из крупнейших производителей станочного оборудования в мире. Компания существует на рынке с декабря 1936 года. Её продукция экспортируется более чем в 80 стран мира (США, Германию, Японию, Канаду, Италию и др.). В компанию входят более 15 станкостроительных заводов и НИИ.

DMTG также является крупнейшей китайской станкостроительной корпораций, основанной в 1995 году при слиянии станкостроительных предприятий Даляня (бывший Порт-Артур). Специализация предприятия — производство металлорежущих станков. У DMTG 22 дочерних компании и доли в американских и немецких станкостроительных производствах. В Россию DMTG поставляет оборудование с 2005 года и уже установила свыше 1 500 станков.

А вот первые две строчки стабильно занимают Германия и Япония. Особенность данных станкостроительных стран — проведение скоординированной политики и совместное ведение бизнеса. 

Справка: мировые станкостроительные лидеры

С 2009 года немецкая компания Deckel-Maho-Gildemeister (DMG) — крупнейший производитель станов в ФРГ и ведущий мировой производитель токарных и фрезерных станков с ЧПУ — ведёт стратегическое партнёрство с японской компанией Mori Seiki. Два производителя создали организацию DMG-Mori Seiki и обмениваются инженерными и маркетинговыми ресурсами, проводят совместные выставки, а также выпускают станки под единым брендом. Штат DMG-Mori — свыше 7 400 сотрудников. У неё 164 национальных и международных пункта продаж в 76 странах.

В 2015 году DMG-Mori открыла завод в российском Ульяновске стоимостью 70 млн евро и мощностью около 1000 станков в год. Компания планирует инвестировать ещё порядка 70 млн евро в рамках второго этапа своего станкостроительного проекта в России. 

Объём продаж у компании является стабильным и колеблется в районе 2,1-2,6 млрд евро ежегодно. Стабилен и объём заказов: он стабильно превышает 2 млрд евро. Швейцарских и многих европейских станкостроителей объединяет швейцарская Starrag Group с головным офисом в швейцарском Роршахенберге. Ей принадлежат заводы в Швейцарии, Германии, Франции, Англии и Индии. Именно Starrag изобрела в 1959 году первый в мире 5-осный фрезерный станок.

В США лидер – HaasAutomation Inc. с оборотом порядка 2 млрд долларов.

Что же касается России и Беларуси, то их доля в рамках стран ЕАЭС в мировом станкостроении является крайне малой и колеблется на уровне 1%.

Беларусь экспортировала в 2014 и 2015 году станков на 0,0048 и 0,065 млрд долларов соответственно, тогда как украинский станкопром отправил за рубеж продукции на 0,025 (2014 год) и 0,03 (2015 год) млрд долларов. Экспорт Казахстана - 0,008 и 0,001 млрд долларов. Экспорт России в 2014 году составил 0,064 млрд долларов.

Справка: импорт и экспорт станков

Среди развитых стран мира нет чистых экспортёров или импортёров станков — часть продукции всегда потребляется страной-изготовителем и понять, кто входит в перечень крупнейших экспортёров/импортёров, можно лишь по соотношению между производством и потреблением станков внутри страны, которое измеряется, как правило, в стоимостном выражении.

Германия, Япония, Тайвань, Италия и Швейцария производят станков больше, чем потребляют сами: соотношение между производством и потреблением станков в данных странах начинается с 64% в случае с Японией и заканчивается на 85% со Швейцарией (данные за 2015 год). И даже экспортёры станков импортируют часть станочного парка — обойтись без импорта в мире практически невозможно в силу невероятной номенклатуры изготавливаемого оборудования.

Однако по импорту важно соотношение между производством станков внутри страны и ввозом иностранных станков: Китай импортирует порядка трети станочного парка, США — свыше 60%, Мексика — 99%, Германия и Япония — 43 и 19% соответственно. Белоруссии приходится ввозить 90% от собственного производства станков в стоимостном выражении, России — 81%, а Казахстану — 100% (данные за 2015 год).

Первое место по поставкам станков в страны ЕАЭС занимает Китай с долей порядка 20-25%. Второе место — Германия с 20%. Далее идут Италия, США и Тайвань.

Начало перевооружения ВС России и выполнение программы гособоронзаказа резко подстегнула объёмы импорта станков — отечественное производство позволяет закрыть порядка 10-13% потребностей в станках без ЧПУ. Станки с ЧПУ импортируются практически в стопроцентном объёме.

Справка: импорт станков в СССР

Российская империя до начала Первой мировой войны импортировала станки, преимущественно из Германии, в годы ПМВ немецких производителей по вполне объективным причинам потеснили американские станкопроизводители, однако с 1918 года немцы восстановили свои позиции уже на советском рынке.

В 1932 году парк советскогометаллорежущего оборудования состоял из 163 тысяч станков, из которых 72% былиимпортными, главным образом — немецкими и американскими. Однако уже к 1941 году доля импорта в советском станкопроме снизилась до 31,9%. В период с 1932 по 1940 год СССР произвёл свыше 341 тысячи металлорежущих станков.

В годы Великой отечественной союзники поставили по ленд-лизу свыше 38 000 металлорежущих станков.

Около 40% спроса на станки в России создаёт гражданское авиастроение, порядка 30% — автомобилестроение, производство станков, тяжёлой техники и атомное машиностроение — ещё порядка 6% спроса.

Беларусь импортировала в 2014 и 2015 году станков на 0,154 и 0,172 млрд долларов соответственно, тогда как украинская промышленность купила зарубежной продукции на 0,036 (2014 год) и 0,0041 (2015 год) млрд долларов. Импорт Казахстана — 0,063 и 0,041 млрд долларов.

Союзное станкостроение

Распад СССР с последующей сменой экономической модели и разрывом кооперационных связей, а также до сих пор длящейся деиндустриализацией привели к настоящей станкостроительной катастрофе. При этом пострадало и станкостроение, и производство подшипников.  К 2011 году РФ безвозвратно потеряла порядка 42 станкостроительных заводов или 30% советских мощностей. В 2014 году российский станкопром представляли около 180 организаций, из которых 60 структур со штатом чуть менее 30 000 человек заняты непосредственно производством.

Справка: организационные формы советского и российского станкостроения

Особенностью советского проекта являлся системный подход к экономике, в котором промышленность занимала центральное место. Потому в довоенном СССР особое внимание уделялось производству средств производства.

В 1925 году на XIV съезде ВКП (б) было принято решение о построении социализма в «отдельно взятой стране», а сам съезд вошёл в историю как «съезд индустриализации» из-за поставленной задачи индустриализации страны и укрепления её обороноспособности.

В 1929 году Совет Труда и Обороны СССР создал Государственный трест среднего станкостроения, через год советская власть создала Московский станкоинструментальный институт, а ещё через три года — экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС). Кроме того, бурно развивалась наука и совершенствовались технологические процессы.

В 1930-х были созданы, часто на базе национализированных иностранных предприятий, крупные станкостроительные заводы: Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий», Московский станкостроительный им. С. Орджоникидзе, Харьковский станкостроительный им. С. Косиора, Киевский им. Горького, Краматорский завод тяжёлого станкостроения им. В. Чубаря и другие.

XVIII съезд КПСС в 1939 году выработал основные задачи станкостроения: «Обеспечить производство всех видов станков, решительно повысив удельный вес высокопроизводительных и специальных станков, особенно автоматов и полуавтоматов». Кроме того, ставилась задача по увеличению объёмов выпуска станков с 36 000 штук в 1936 году до 73 000 штук к 1942 году и доведения их ассортимента до 800 типоразмеров.

В 1940 году было принято решение «О развороте станкостроения» и поставлена задача по ускорению технического развития станкопрома.

Бурное развитие промышленности привело к резкому повышению престижности профессии токаря.

К 1940 году количество произведенных в СССР станков в 40 раз превысило выпуск станков в царской России в 1913 году, а парк металлорежущих станков к 1940 году увеличился до 710 000 с 75 000 в 1913 году. И только в период с 1932 по 1940 год общее число металлорежущих станков в советской промышленности увеличилось в 3,5 раза. Ставка была сделана на самообеспечение станками, однако без импорта, конечно, обойтись не удалось.

Производство станков и подшипников в Российской империи и СССР 1913-1954 гг.

Послевоенное развитие советского станкостроения было бурным: осваивались новые типоразмеры, а также производство автоматических и полуавтоматических линий для металлообработки и машиностроения. Росло производство станков с числовым программным управлением (ЧПУ): в конце 1980-х в РСФСР 23% металлорежущих станков были снабжены ЧПУ.

С 1991 по 2007 год российское станкостроение оставалось вне поля зрения государства, и если и было интегрировано, то преимущественно частными компаниями (например, ООО «Стан» с текущей рыночной долей порядка 50%). В 2007 году в воздухе и кабинетах чиновников начала витать идея о необходимости создания системного интегратора в области станкостроения.

В 2013 году разрозненные станкостроительные заводы России и компании начала собирать воедино Госкорпорация «Ростех», создавшая холдинг «Станкопром», который стал системным интегратором отрасли. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации «Ростех» в области станкостроения и инструментального производства.

Акции АО «Станкопром» распределены среди акционеров следующим образом: ОАО «ОПК «ОБОРОНПРОМ» — 34,81%, Госкорпорация «Ростех» — 65,19 %.

В 2014 году консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд руб.  Стратегической задачей холдинга «Станкопром» является долгосрочное обеспечение технологической независимости и конкурентоспособности российского машиностроения за счёт создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства.  В рамках холдинга «Станкопром» также действует единый федеральный инжиниринговый центр «Станкоинжиниринг».

Кроме того, группой российских станкостроителей налажено производство станков под брендом «F.O.R.T.».  

Таким образом, в 1990 году советское станкостроение скатилось до объёмов производства, который советская власть планировала достичь в 1942 году, а в кризисный 2008 год российский станком повторил показатели Российской империи, которая в 1913 году изготовила 1 800 станков.

Обвалилось и производство станков с ЧПУ, которые позволяют существенно повысить производительность труда и снизить трудозатраты. Немногие станки с ЧПУ, которые производятся в России, комплектуются иностранными системами ЧПУ.

Справка: автоматические производственные линии

Первую автоматическую производственную линию в СССР построили в 1939 году — на ней обрабатывались роликовые втулки для гусеничных тракторов. В 1946 году в СССР была изготовлена первая автоматическая линия для сборки головки двигателя трактора ХТЗ, а через четыре года запустили автоматический завод по производству поршней.

Аналогичная судьба постигла и подшипники качения: их производство в России упало в 10 раз. И, фактически, сейчас находится на уровне 1940-1950 гг. Однако падение объёмов производства не означает гибели отрасли.

Уже упомянутый выше ГПЗ-1 в 2012 году производил 240 тыс. подшипников в год — рынок предельно ужался из-за деиндустриализации, но в 2012 году завод освоил выпуск подшипников в 2,5 м. Подшипники такого диаметра применяются в радиолокаторах и в плавильных конвертерах, например, два двухметровых подшипника обеспечивают подвижность 700-тонного ковша и ещё 700 тонн расплавленной стали в нём.

Справка: организационные формы советского и российского подшипникостроения

Темпы развития советского станкостроения были весьма бурными, однако до 1932 года единственным производителем подшипников в СССР был ГПЗ-2 — Второй государственный подшипниковый завод. Затем пальму первенства перехватил ГПЗ-1, который обеспечивал 90% производства подшипников во время войны. С началом Великой Отечественной войны московские подшипниковые заводы стали мишенью для авиаударов нацистов и их эвакуировали: ГПЗ-1 переехал в Самару, а ГПЗ-2 — в Томск. После войны их не стали возвращать, и они начали самостоятельную жизнь: так возникли ГПЗ-3 в Саратове, ГПЗ-4 в Самаре, ГПЗ-5 в Томске и ГПЗ-6 в Екатеринбурге. Производственные мощности в Москве также восстановили.

В 60-х ГПЗ-1 прошёл модернизацию, затем ещё одну в 1979-1982-х гг., в ходе которой на завод поставили оборудование из ГДР. На пике мощностей ГПЗ-1 в 1986 году выпустил 124 млн подшипников.

В 1938 году в БССР был основан ГПЗ-12 — Гомельский подшипниковый завод. В 1948 году был построен ГПЗ-11, ставший впоследствии Минскимподшипниковым заводом, где в 1982 году собрали миллиардный белорусский подшипник. Всего в СССР было построено 34 подшипниковых завода. В 1988 году 99,6% подшипников в СССР выпускались в трёх республиках: России (800 млн), Украине и Беларуси (по 150 млн в каждой).

Лидером по производству подшипников в России является ОАО «Европейская подшипниковая корпорация».  У истоков компании стоят бывший депутат ГД РФ Олег Савченко и его партнёр Александр Москаленко, а 99,9% акций ЕПК в 2011 году принадлежали кипрской Danivero Investments Limited.  ЕПК владеет заводами в Самаре, Саратове, Волжском (Волгоградская область), Москве и казахстанском Степногорске. Доля ЕПК на российском рынке колеблется в районе 30-40%. Кроме того, в список крупнейших предприятий входят ОАО «Самарский подшипниковый завод», ЗАО «Вологодский подшипниковый завод», ОАО «10-ГПЗ», ООО «Средневолжский подшипниковый завод» и ЗАО «Курская подшипниковая компания».

Главные проблемы российских подшипникостроителей — недостаток финансовых ресурсов для модернизации производства, нарастающая конкуренция со стороны азиатских производителей, в первую очередь Китая, а также низкая включённость в мировой подшипниковый рынок, где ключевые производители делают ставку на узкую специализацию, и дорожающая холоднотянутая сталь. Кроме того, в отличие от станкопрома у производителей подшипников нет системного интегратора.

Справка: мировые лидеры подшипникостроения

Ведущими мировыми производителями подшипников являются американская Timken Company (70% мирового рынка крупногабаритных подшипников), шведская AB SKF,  немецкая Schaeffler Group, японские  NTN Corporation и  NSK Ltd. (порядка 3 млн подшипников в день диаметром от 1 мм до 5 м), японо-французская компания NTN-SNR и китайская EBI-Bearings.

В 2015 году импорт роликовых и игольчатых подшипников в Россию сократился на 49% — до 3 млн 747 тыс. штук. Доля российских производителей на мировом рынке составляет менее 2%.

В целом в отрасли сделана ставка на постепенное импортозамещение, в частности, подобную программу реализует уже упомянутая ЕПК.

В аналогичной ситуации оказалась и Республика Беларусь, однако найти данные по объёмам производства станков и подшипников в БССР не удалось, потому отследить динамику производства, к сожалению, не представляется возможным.

Справка: организационные формы белорусского станкостроения

Станкостроительную отрасль Беларуси отличает куда большая консолидация предприятий по сравнению с Россией, кроме того, объединять станкостроительные заводы в РБ начали на год раньше, чем в России. 

20 заводов и организаций представляет созданная в2012 году холдинговая группа «Белстанкоинструмент» и её управляющая компания ОАО «МЗОР» — Минский станкостроительный завод имени Октябрьской революции, подчинённая Министерству промышленности РБ. Всего в системе Министерства находится 20 организаций отрасли, обеспечивающих 14 тысяч рабочих мест.

Предприятия холдинга остаются работоспособными, сохранили квалифицированные кадры, создан потенциал по выпуску более 400 типоразмеров станочного оборудования. Ежегодно осваивается производство свыше 20 видов новых современных металлорежущих станков.

Особенность белорусского станкостроения состоит в том, что номенклатура производимой станкоинструментальной продукции Республики Беларусь и Российской Федерации в отдельных группах не пересекается, например, по волочильным и резьбонакатным станкам.  Кроме того, белорусское станкостроение отличает куда больший процент использования станкостроительных мощностей, чем в России, что вызвано в первую очередь лучшим состоянием производственной базы. Стоит также учитывать тот фактор, что на загрузку мощностей влияет состояние рынка: есть спрос — работают заводы, спроса нет — станки стоят.

В Республике Беларусь номенклатура производимых металлорежущих станков шире, чем в Российской Федерации. Помимо перечисленных, можно выделить более узкие группы оборудования, которые также не производятся в Российской Федерации: линейные приводы, некоторые станки шлифовальной группы и заточные станки.

Таким образом, белорусский и российский станкопром дополняют друг друга. Из России Белоруссия импортирует челночные и бесчелночные ткацкие станки, а также токарные станки, а вот более технологичную продукцию, в частности, лазерные и ультразвуковые станки, металлообрабатывающие комплексы РБ ввозит из Китая, Германии, США. Большая часть станкостроительного импорта приходится на Китай и Тайвань.

И тем не менее ситуация в белорусском станкостроении также далеко не радужная.

Например, Витебский станкостроительный завод им. Коминтерна, основанный в 1877 году и производивший порядка 80% зубообрабатывающих станков в РБ, умер к 2002 году, когда его штат сократился до 750 человек. А в мае 2017 года возобновился снос его производственных корпусов: на месте завода построят гипермаркет «Радзивилл» площадью свыше 21 тыс. м2. «Ужался» и Минский станкостроительный завод им. Кирова — часть его корпусов с 2003 года пустует и до конца 2017 года будет выставлена на аукцион. На территории 5,8 гектара построят жилой комплекс. Аналогичная история и с частью корпусов минского завода «МЗОР»: их уже продали и пустят под реконструкцию и застройку.

Способы выхода из кризиса и союзная интеграция

Однако у данного варианта решения проблемы есть огромные минусы: он подходит только тем странам, которые не конфликтуют с коллективным Западом, то есть не для России и Беларуси.

Справка: ограничение экспорта станков

В годы холодной войны с целью контроля над экспортом в СССР и страны соцлагеря был создан Координационный комитет по экспортному контролю — КОКОМ. КОКОМ составлял перечень стратегических товаров и технологий, которые не подлежали экспорту в соцлагерь. Распад СССР не привёл к исчезновению КОКОМ: его просто заменили Вассенаарские соглашения от 1996 года, к которым присоединились Россия с Украиной. Беларусь, Казахстан, Китай и Индия данные соглашения не подписали. Новые экспортные ограничения распространяются на «сложные» станки следующих групп: токарные и фрезерные станки с точностью выше 6 микрон, шлифовальные станки с точностью выше 4 микрон, синхронные пятикоординатные станки, а также на программное обеспечение к указанным категориям станков. Кроме Вассенаарских соглашений, есть и запретительный Регламент Совета (ЕС) № 388/2012 от 19 апреля 2012 года.

Справка: 3D принтеры VS станки с ЧПУ

Интересным является вопрос использования 3D принтеров в промышленности и их конкуренции с классическими станками с ЧПУ. И 3D принтер, и станок с ЧПУ преследуют одну и ту же цель: они превращают исходный материал в готовую модель. Однако достигается конечная цель разными способами: 3D принтер изготавливает деталь с помощью наслоения (аддитивная технология), печатая её слой за слоем, тогда как станок с ЧПУ делает то же путём отслоения (субтрактивная технология), убирая с болванки лишнее.

И вот на этом этапе начинаются существенные различия. Принтер печатает порошками, которые могут быть абсолютно разными: от стали и различных сплавов до титана и золота. Станку же, в принципе, всё равно, что обрабатывать, — свойства болванки зависит только от свойств, которыми должен обладать конечный продукт.

В промышленных 3D принтерах детали изготавливают с помощью трёх технологий: SLM (выборочная лазерная плавка), EBM (электронно-лучевая плавка) и DLMS (прямое лазерное спекание). У данных технологий есть свои особенности. SLM и EBM отличают лишь способы плавки порошка, но не прочностные характеристики — они практически не отличаются от классического литья. А вот изготовленные по технологии DLMS детали характерны меньшей монолитностью и являются менее прочными, чем литые или же наплавленные по SLM или EBM.

Огромное преимущество 3D принтеров — возможность создавать детали со сложной геометрией, пористой структурой, изготовление которых с помощью классических станков оказалось бы куда более трудоёмким. Поэтому 3D принтеры нашли свою нишу в медицине, в частности, протезировании, где нужно производить уникальные детали. Однако медициной сфера применения принтеров не ограничивается: EBM используют в аэрокосмической отрасли компании Boeing, Lockheed Martin и NASA. Но в ходе испытаний ракетных двигателей J-2X и RS-25 оказалось, что детали из никелевых сплавов, изготовленные по технологии SLM, уступают по прочности литым и обработанным на станках с ЧПУ деталям.

Кроме того, ЧПУ лидируют в точности обработки деталей, стоимости расходных материалов, скорости обработки и производительности для деталей с несложной геометрией. Однако у 3D преимущества в изготовлении уникальных деталей и изделий со сложной геометрией, кроме того, они позволяют сократить время изготовления таких деталей, а также уменьшить объём отходов производства.

Таким образом, 3D принтеры пока дополняют классические станки, но не конкурируют с ними. По всей видимости, этим и объясняется тот факт, что крупнейшие станкостроительные компании мира пока скупили производителей 3D принтеров, в частности, мировых лидеров — немецкую EOS и американскую 3D Systems.

Однако у ведущих станкостроителей, в частности, DMG-Mori есть производственная линейка 3D  принтеров Lasertec по технологии SLM и комплексы, совмещающие станки с ЧПУ и 3D принтеры.

А вот действующих программ развития станкостроения в рамках Союзного государства нет. Застопорилось анонсированное в 2015 году создание совместной компании по развитию станкостроения — интегратора по развитию станкоинструментальной промышленности. Тогда же было принято решение о необходимости разработки стратегии развития станкоинструментальной промышленности союзных государств.

Однако наметилась тенденция региональной интеграции: в июле 2017 года предприятия Гомеля и Тулы начали реализацию совместного проекта в станкостроении: будут созданы два фрезерных обрабатывающих центра – вертикальный и горизонтальный, — а серийное производство продукции обещают наладить к 2019 году.

«Например, мы сможем сделать мотор-шпиндель, но высокоскоростные прецизионные подшипники, которые необходимы для них, — не сможем. Подшипниковая промышленность очень сильно деградировала. 

Или направляющие качения, узел не очень дорогой, но самим его сделать непросто. Даже в СССР был единственный завод в Липецке, где их должны были делать. Тогда купили лицензию у фирмы THK и закупили оборудование, но, к сожалению, только к 1991 году начали производить опытные партии. Этими опытными партиями всё и ограничилось. Завод умер.

Поворотная ось станков делается сегодня либо на червячной паре, либо direct drive — это прямой привод без редуктора на основе высокомоментного двигателя. При таком решении можно получить очень высокую точность, потому что нет механики. Но у нас не делают редкоземельных магнитов для таких двигателей. Но и прецизионные червячные пары в России тоже не делаются. 

Что касается систем ЧПУ, то в России есть отечественные разработки, на доведение которых до уровня лучших мировых систем необходимо два-три года. Но у нас нет производства необходимых чипов».

Проректор по развитию Московского государственного технологического университета «Станкин»  Александр Андреев

Однако главная проблема — хронический дефицит денег и узость внутреннего рынка промышленных товаров, которые и сдерживают развитие станкостроения. Проще говоря, один из врагов союзного станкостроения —  текущая экономическая модель, ориентирующаяся на сохранение Россией места в мировом разделении труда как поставщика ресурсов.

«С учётом относительно небольшого спроса мы не сможем экономически эффективно производить такое (передовое) оборудование, это выльется в огромные затраты даже с учетом девальвации. Это если говорить о всевозможных приводах, ШВП (шарико-винтовые передачи), измерительных системах – их здесь просто нецелесообразно осваивать. Не производятся управляющие стойки к пятиосевым станкам. Российские станкостроители сегодня, как и все, используют продукцию международных марок, таких как Siemens, FANUC, Mitsubishi, есть и тайваньские аналоги подешевле.

Поэтому в рамках программы по импортозамещению наши предприятия производят технику, на 30-50% состоящую из импортных комплектующих. Да, на оставшиеся 50% девальвация сыграет положительную роль, и это оборудование можно будет сделать дешевле».

Проректор по развитию Московского государственного технологического университета «Станкин»  Александр Андреев

Потому без коренных изменений в экономической политике, в частности, создания «дешёвых» кредитов для модернизации производства и инвестиций в подготовку инженерных и научных кадров, качественного скачка в развитии станкостроения ожидать не стоит.

Однако, по словам Андреева, организовать с нуля или даже вывести уже подготовленное предприятие на рынок станков можно в срок от 3 до 5 лет, а «если очень постараться», то за 2 года.

В подобном положении оказываются и белорусские станкостроители — они будто якорной цепью прикреплены к России и состоянию её экономики. Однако благодаря начальному этапу интеграции между станкостроителями удалось снять часть преград в кооперации между производителями и усилить взаимодействие между РФ и РБ.

Так, интеграция между Россией и Беларусью в станкостроении основана на:

1. Соглашении между Правительством РФ и Правительством РБ о производственной и научно-технической кооперации предприятий оборонных отраслей промышленности от 20 мая 1994 года, в котором прописан перечень продукции (включая продукцию станкостроения), которая не подлежит квотированию и лицензированию;
2. Соглашении между Ассоциацией «Станкоинструмент» и ОАО «МЗОР» от 2012 года о взаимном сотрудничестве предприятий станкостроительной и инструментальной промышленности Российской Федерации и Республики Беларусь в рамках Союзного государства. В рамках данного соглашения предусматривалась разработка концепции межгосударственной целевой программы по актуальным проблемам станкостроения и разработка комплекса мер по координации взаимодействия между станкостроителями РФ и РБ. Однако информации о разработке и принятии данной программы найти не удалось.
3. В рамках Евразийского союза создан Евразийский инжиниринговый центр по станкостроению, работа которого начнётся уже в этом году на базе московского МГТУ «Станкин».
4. Двусторонние соглашениях о сотрудничестве между различными предприятиями станкостроительных отраслей.

Выводы:

1. Мировой центр станкостроения переместился из Северной Америки и Европы в Азию, а Китай стал одним из лидеров в производстве станков, которые пока экспортируются лишь в минимальных объёмах из-за перевооружения китайской промышленности. Ключевые тенденции в мировом станкопроме — укрупнение (например, приобретение Starrag group европейских станкостроителей) и объединение компаний станкопрома (DMG и Mori-Seiki). Кроме того, отрасль движется по пути унификации международных стандартов безопасности и качества.
2. Союзное станкостроение пережило крайне тяжёлые и разрушительные 90-е годы, приведшие к утрате производств и нарастанию научно-технического отставания отрасли. Сейчас отечественные станкостроители отстают от иностранных компаний на десятилетия, притом что мировые станкостроители раз в 7-10 лет проводят перевооружение своих производств. Потребности СГ и ЕАЭС обеспечиваются собственным производством станков лишь на 20%, однако это станки нижнего ценового сегмента, лишь порядка 7% отечественных станков оснащены ЧПУ, которое производится преимущественно из импортных комплектующих. В союзном станкопроме (особенно российском) около половины комплектующих — импортные. 
3. Однако станкостроение начало восстанавливаться. Во-первых, сказалась потребность государства в перевооружении армии и промышленности — создан стабильный спрос на станки. Во-вторых, в РБ в 2012-м, а в РФ в 2013 году созданы системные интеграторы отрасли — «Белстанкоинструмент» и «Станкопром». В-третьих, ведётся формирование территориальных кластеров в станкостроении. В-четвёртых, созданы необходимые инжиниринговые центры. Однако самая критическая и системная проблема союзного станкостроения — малые объёмы финансирования и недостаточное внимание со стороны чиновников.
4. Станкопроизводители РФ и РБ дополняют друг друга, однако между ними отсутствует системная кооперация, в частности, по линии Союзного государства нет совместной программы развития станкостроения. Не созданы совместные производства, а их переговоры явно застопорились. Уровень кооперации с иностранными производителями выше, чем с национальными внутри Союзного государства. Союзным станкостроителям не хватает союзного системного интегратора — переговоры о его создании также застопорились.